危险化学品企业安全设计诊断着重关注项

  1.主要工艺装置、危险化学品储存设备设施、人员密集场所布置与竣工图不一致或与相邻装置间距不符合防火间距要求。

  4.控制室等人员密集场所提升改造不规范。涉及爆炸性危险化学品的生产装置控制室、交接班室布置在装置区内；涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室布置在装置区内，且未进行抗爆设计、建设和加固。控制室搬迁或抗爆改造未经设计单位正规设计。甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的)房(含装置或车间)或仓库内设置办公室、休息室、外操室、巡检室化验室等。

  5.机柜间与设有甲乙A类设备的房间布置在同一建筑物内或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。

  6.外部安全防护距离评估时,涉及有毒气体或易燃气体且设计量与《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218)临界量之比大于1 的企业未将所有的危险化学品生产装置和储存设施作为一个整体进行定量风险评估。

  1.“两重点一重大”生产装置或储存设施未落实设计的基本要求的工艺安全控制措施或精细化工装置未落实安全风险评估建议的安全措施。

  2.新开发的危险化学品生产的基本工艺未经小试、中试、工业化试验再进行工业化生产;国内首次使用的化工工艺未经省级有关部门安全可靠性分析和论证。

  3.涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化的精细化工生产装置,未规范开展有关产品生产的基本工艺全流程的反应安全风险评估，对原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试有缺项，对蒸馆干燥、储存等单元操作的风险评估有缺项。

  4.工艺生产装置或储存设施未规范开展 HAZOP 分析，分析内容有缺项，未落实 HAZOP 报告中的建议措施。

  5.未经设计或未履行变更程序,随意改变工艺技术、原料、溶剂,调整工艺参数,增加工艺管线、控制管理系统、调节阀,取消泄压系统，尾气放空系统并入同一管线.未经正规设计,新建尾气吸收、污水处理、蓄热式焚烧炉等环保设施、增加涉及危险化学品的操作单元或设备设施。

  7.存在易燃易爆危险的工艺系统、储存可以燃烧的液体的固定顶罐或内浮顶罐的氮封系统缺少止逆阀、减压阀，减压后缺少压力显示。

  2.未按照设计和规定要求布局罐区,改变储罐储存介质,罐区防火堤、水封井不满足相关标准要求;装卸车栈台、鹤管、泵组设置不符合规定标准要求。

  3.使用淘汰落后设备,如使用三足式离心机,液化烃、液氨、液氯管道使用软管。

  4.未按照设计规范设置安全阀、爆破片、阻火器等安全设施5.未按照设计和规定要求设置事故紧急排放设施,液化烃、可以燃烧的液体等未按规范要求排放至安全地点。

  1.未按照设计及规定要求安装气体探测器;未正确设置报警值;报警系统未独立设置。

  2.“两重点一重大”装置、罐区未按照设计、HAZOP 分析结果设置自动控制系统。一级或者二级重大危险源未装备紧急停车系统。

  3.硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置上下游装置未实现自动化控制。

  4.涉及“两重点一重大”的化工装置和危险化学品储存设施未按照设计、SIL 定级结论设置安全仪表系统。涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

  5.未按照安全仪表系统模块设计安装测量仪表、控制阀;紧急切断阀的选型不符合标准要求;联锁回路组态、联锁逻辑关系设置不规范6.未按照设计安装液位、压力、温度、流量等远传和现场显示的监视测量装置。

  7.化工生产装置自动化控制管理系统、可燃有毒气体检测报警系统未设置不间断电源。

  1.爆炸危险场所防爆区域划分不符合法规规定要求，防爆区内用电设备防爆等级不符合规范要求。

  3.消防专用水泵数量、性能不满足规范要求;消防水泵的备用柴油机泵油料储备量不满足机组连续运转 6h 的要求;消防泵房最末级消防配电柜无自动切换装置等。

  4.变、配电站设置在甲、乙类厂房内或贴邻,设置在爆炸性气体、粉尘环境的危险区域内。与甲、乙类厂房贴邻的专用的 10kV及以下的变、配电站建设不满足现行国家标准要求(除工艺生产的全部过程有特殊需要的,如烧碱生产中的电解装置)。

  5.危险化学品仓库未经正规设计,未按照设计的基本要求设置防火分区、防火墙、消防器材等;超量、超品种储存危险化学品。

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